横店东磁集团-工业互联网平台项目

横店东磁集团-工业互联网平台项目

横店集团东磁股份有限公司创立于1980年，现有员工一万六千余人，是一家拥有“磁材+器件”、“光伏+锂电”两大产业板块，“磁材+新能源”双轮驱动发展的国家高新技术企业。是目前全球最大的永磁铁氧体生产企业、全球最大的软磁材料制造企业,也是获得国内领跑者证书的太阳能制造企业,全球主要的振动马达生产企业之一。

项目背景

中国磁性材料产业也随之蓬勃。但在产业蓬勃发展的背后，却是全产业在数字化建设方面的落后。即便是横店东磁，数字化建设也远远落后于世界其他巨头。横店东磁集团认为，公司只有进行数字化建设，才能和日本、欧美等世界企业真正站在同一水平线。2016年前后，横店东磁决定开始系统性进行数字化转型建设。

东磁对数字化转型的需求非常明确：希望实现生产系统的无纸化管理，为集团70多家工厂提供标准的、一致的系统，并且能够打通产业链上下游，使用统一的平台进行数据汇总与业务协同。

实施详情

当时东磁多数工厂都面临着传统管理模式的弊端，严重影响生产效率。
生产管理粗放
无法满足高性能产品对制造过程的精确控制需求。如:以前东磁几平没有通用的生产管理系统，生产计划和生产线调度都只能依靠人工巡逻完成。
准确性不高
生产计划执行准确性不高，生产工单准时完工率过低。
生产成本高
能源消耗、原材料成本、人工费用等不断增高导致生产成本增高
设备无法实时监控
设备无法实时监控，无法提高其生产效率。如:以前东磁每家工厂有数百台设备，每台设备的数据都不透明，很难了解每一台的生产状态
数据不准确
生产过程数据收集难，车间现场的原始数据无法准确反馈，无法了解详细生产制程数据。如: 以前东磁生产车间的管理多靠纸质流程进行，管理流程不标准，且数据获取也不准确，产品溯源成问题。
供应链不稳定
上游议价能力不断提升，导致原材料成本增加，同时下游客户不断要求降价，并要求更高性能的产品、更优质的服务质量，磁性材料企业竞争加剧。
生产协同效果差
集团下工厂之间没有系统进行连接，各工厂不能快速实现生产协同，工厂间的产品流动同样需要依靠纸质单据。

要想彻底解决这些问题，实现数智化转型目标，就必须坚定决心进行系统性的数字化建设。飞讯团队从2017年开始与东磁集团开展合作，为其制定全面数字化解决方案。迄今为止，飞讯已经先后为横店东磁软磁片厂、软磁二厂、软磁九厂、电池片二厂、电池片七厂等工厂提供数字化服务，助力东磁成功转型。飞讯软件为企业提供一套模块化、基于B/S或C/S架构开发的数字化系统，并能充分打通各工厂、各系统间的数据，实现数据共享、系统集成。飞讯为东磁提供的解决方案中，主要从产品工艺管理、仓库物料管理、生产计划排产、模具管理、设备管理、生产车间数据管理、设备数据采集、能源管理、IOT工业互联网平台等方面进行数字化建设。

通过MES系统实现信息化、数据可视化管理，能时时展现各报表数据，例如生产进度，质量报表，替代人工做报表。利用数据采集集成技术，实现SPC、RFID数据采集应用、设备数据采集、报表管理实现产品追溯、设备管理等功能，大大提高了工厂的信息化。所有物料流转全过程条码扫描防错、防呆，实现生产过程透明化、订单进度、产品生产过程信息详细追溯；
同时，建立设备监控中心，对设备进行实时监控及数据分析，实现对车间产能、效率、质量等进行大数据分析。

成果介绍

在整个实施过程中，本着“提质、增效、降成本”的目的，飞讯为客户设计了上百道管控手段，为企业带来经济效益的明显提升。

通过MES系统实现无纸化办公作业，用系统替代了原始纸质单据；
拼接屏多屏和单屏数据展示；
物料流转全过程条码扫描防错、防呆；
用料批次信息与用料防错管控；
生产过程透明化、订单进度、产品生产过程信息详细追溯，实现产品质量追溯；
电子秤数据采集；
实现信息化、数据可视化管理，能时时展现各报表数据，例如生产进度，质量报表，替代人工做报表。
实现主要检测仪器数据直接上传系统，SPC数据分析
建立设备监控中心，对设备状态进行实时监控以及设备利用率、稼动率、OEE等数据分析
经营指标的管理支撑：利用信息技术对各部门及制造单元计划执行率，设备利用率OEE、良品率、一次合格率等绩效指标量化评比，实现生产数据实时呈现，提供单线、单工单、单产品、物料使用、生产数据分析与趋势；通过设备利用率实时管理，使资源回报最大化。